Производство ламината для полов

Общие сведения

В начале 80-х годов был изобретен новый класс напольных покрытий – ламинированный пол, очень точно имитирующий паркетный пол. Этот вид покрытия оказался дешевле по цене и более износостойким, что расширило область применения «паркетных» полов. Та категория потребителей, которая не могла по материальным соображениям позволить себе устройство натуральных паркетных полов, получила очень качественный заменитель (с первого взгляда практически не отличающейся по внешнему виду от натурального дерева). К тому же ламинаты значительно более износостойки чем паркеты и поэтому применение их в офисах и других общественных местах с достаточно высокой интенсивностью эксплуатации более оправдано, чем применение изделий из натурального дерева, достаточно быстро в сложных эксплуатационных условиях теряющих внешний вид и требующих бесконечных шлифовок и лакировок. Ламинированные напольные покрытия с успехом применяются как в жилых, так и в общественных помещениях. Но, как и паркетная доска, ламинат не переносит чрезмерного увлажнения и поэтому не рекомендуется его использовать в сырых помещениях. Они могут иметь любой рисунок, но наиболее распространенными являются панели с имитацией «под дерево» (от каштана и дуба до сосны), также разработаны различные доборы (небольшие квадратные плитки). Современными тенденциями в области дизайна ламинированных покрытий является выпуск панелей имитирующих состаренное, потертое дерево, подчеркивающих «деревенский стиль», а также покрытий со структурой максимально приближенной к натуральному дереву (шероховатой, с углублениями подобно деревянной доске). Ламинированные покрытия отличает:

• абразивная устойчивость (сопротивление истиранию);
• устойчивость к сжатию при длительной нагрузке, ударостойкость, устойчивость к воздействию шпилек каблуков или мебели;
• устойчивость к воздействию ультрафиолетового излучения, выцветанию (светостойкость);
• термостойкость (жаростойкость, устойчивость к действию горящей сигареты);
• устойчивость к продуктам бытовой химии;
• нечувствительность к пятнам и влаге, легко удаляются даже следы от фломастера, шариковой ручки и лака для ногтей;
• антистатичность (не удерживают пыль)
• простота укладки (сборки);
• пригодность для монтажа системы отопления в полу.
• гигиеничность (простота уборки).

Так что же представляет собой это современное напольное покрытие, имеющее такое немного странное название – ламинированный пол. Ламинирование – это производственный процесс, при котором различные материалы под высоким давлением спрессовываются друг с другом, образуя новый материал. Существует несколько различных технологий производства ламината (о которых пойдет речь ниже). Материалы, применяемые для изготовления ламинатов, могут также отличаться у различных производителей. Но неизменным остается присутствие четырех основных слоев, из которых состоит панель ламинированного покрытия (внешне очень напоминающее паркетную доску). Структура ламинированной панели напольного покрытия выглядит следующим образом — это, прежде всего, несущая основа, на которую наносят декоративный слой с различными рисунками, который в свою очередь должен быть защищен от внешних воздействий защитным слоем. Снизу основа покрывается, так называемым, стабилизирующим (противодеформационным) слоем. Могут присутствовать также дополнительные слои для улучшения какого-либо свойства ламината. Общая толщина панели может быть от 6,2 до 11,0 мм. Причем, панели толщиной 6,5 мм – это ламинаты только для домашнего использования в помещениях с низкими эксплуатационными нагрузками, а 11 мм — это изделия для общественных помещений с высокими нагрузками. Рассмотрим подробнее вышеперечисленные основные слои ламинированной панели.

1.1. Защитный слой

Защитный слой (overlay) выполняет важную функцию защиты декоративного слоя от внешних воздействий. Именно этой слой обеспечивает износоустойчивость ламинированного пола, обеспечивая его абразивную устойчивость, светостойкость, механическую прочность и термостойкость. Этот слой на практике делает ламинированный пол нечувствительным как к ударам и давлению ножек тяжелой мебели, так и к горящим сигаретам. Выполняется защитный слой в основном из меламиновых смол с различными добавками. Для улучшения защитных свойств он может также включать в себя прозрачный кристаллический слой симметрично ориентированных частиц диоксида алюминия.

1.2. Декоративный слой

Декоративный слой представляет собой бумажную основу, пропитанную меламиновой смолой с нанесенным рисунком, имитирующим натуральные структуры дерева или камня. Между бумажной основой и защитным слоем наносится прозрачный слой с частицами диоксида алюминия. Декоративный слой устойчив к ультрафиолетовым излучениям. В качестве дополнительного слоя может быть применено усиливающее покрытие (несколько слоев крафт-бумаги), которое вводится между декоративным слоем и основой в качестве армирующего слоя в целях повышения твердости поверхностного слоя основы и тем самым увеличения ударо-устойчивости ламинированного напольного покрытия. Этот слой также придает дополнительную жесткость кромкам ламинированной плиты. В структуру ламинированной панели может включаться также звукопоглощающий слой, закрепленный на обратной стороне панели. Общая толщина трех вышерассмотренных слоев может составлять от 0,2 до 0,9 мм. В качестве основы применяют в основном древесно-волокнистые, а также (но значительно реже) древесно-стружечные плиты. Древесно-волокнистые плиты могут использоваться различной плотности, причем, так как речь идет о продукции западного производства, то применяется аналог российской ДВП — HDF или MDF. HDF (high density fibreboard) — это плита высокой плотности (выше 800 кг/м3), а MDF (middle density fibreboard) — средней плотности. Плотность основы значительно влияет на технические характеристики ламината. Чем выше плотность, тем выше соответственно и механическая прочность ламинатной плиты (в частности прочность на излом, ударопрочность, устойчивость к давлению и длительным нагрузкам), и выше влагостойкость. Но в то же время с увеличением плотности основы ухудшается прочность клеевых соединений (адгезия) ламинатных плит при монтаже полового покрытия. Об этом пойдет речь ниже, в разделе 3.2 «Укладка». Толщина основы — от 6,2 до 10 мм.

1.3. Стабилизирующий слой

Стабилизирующий слой (толщина от 0,1 до 0,8 мм) препятствует проникновению влаги в плиту и стабилизирует работу покрытия, приспосабливая его к изменениям климата в помещении (к перемене влажности и температуры). Представляет собой бумагу, пропитанную меламиновой смолой или парафинированную.

1.4. Производство ламинированных покрытий

Считаем необходимым очень кратко остановиться на технологии изготовления ламинатов, так как это та характеристика, которая влияет на свойства этого покрытия. Она обычно указывается в таблицах технических характеристик ламинатных плит в виде следующих обозначений: HPL, CPL или DPL. Технология HPL (High Pressure Laminate) является самой старой и дорогостоящей. Собственно с нее и начиналось производство напольных ламинатов. В соответствии с данной технологией вначале под высоким давлением и при высокой температуре спрессовываются декоративный и защитный слой. Это новое покрытие с помощью клея соединяется с основой, к другой стороне которой приклеивается стабизилирующий слой. Соединение поверхностного и стабилизирующих слоев также производится под высоким давлением. Эта технология является наиболее дорогостоящей, но зато она позволяет делать поверхностный слой особо прочным. Технология DPL (Direct Pressure Laminate) представляет собой производство ламината прямым прессованием, т.е. все слои, из которых будет состоять ламинатная плита одновременно попадают под пресс. В результате данного технологического процесса происходит изменение физико-химических свойств материалов и разрозненные слои сплачиваются в единый композит. Это более новая технология, позволившая существенно удешевить производственный процесс. Технология CPL (Continuous Pressure Laminate) представляет собой некий гибрид двух вышеописанных технологий.

Источник

Производство ламината и его особенности

На рынке отделочных материалов ламинат пользуется большой популярностью и особым спросом, составляя достойную конкуренцию разнообразным видам напольного покрытия, включая паркет и массивную половую доску. Он широко используется в жилых, офисных помещениях и отличается простотой укладки, эксплуатации и ухода, роскошным внешним видом, устойчивостью к механическим нагрузкам и деформации, идеальным дополнением любого интерьерного стиля, разнообразием цветовых решений.

Производство ламината началось в конце 70-х годов прошлого века в Швеции. Современная география его изготовления охватывает многие страны мира, включая Китай, Россию, Украину.

Современные производители предлагают отделочный материал с разнообразными текстурами, рисунками, фотопечатью с оригинальными изображениями. Фактура ламината отличается идеальной картиной достоверности, имитирующей поверхности натуральных материалов.

Но пальма первенства до сих пор принадлежит европейским компаниям, которые отличаются разработкой новинок, усовершенствованием оборудования для производства ламината и разработкой инновационных технологий. Качество напольного покрытия контролируется Ассоциацией европейских производителей ламинированных полов.

Состав ламинированного покрытия

Первые производители ламинированного покрытия предлагали доску из двух слоев.

На сегодняшний день она состоит из четырех слоев:

• Первый слой прозрачной прочной пленки из смолы выполняет надежную защиту от загрязнений, солнечного воздействия, мелких царапин, химических веществ. Дополнительно на поверхность может наноситься слой лака для придания блеска. Класс ламината определяется качеством исполнения первого слоя.
• Второй слой выполняет декоративную функцию и представляет собой бумагу, пропитанную смолами. Идеальная имитация фактуры древесины, камня, кожи, гранита, мрамора усложняет определение отличий между ламинатом и поверхностью натуральных материалов.
• Третий слой является основным и для его создания используется древесноволокнистая плита, плотность и качество которой определяет свойства, характеристики напольного покрытия. В основе ее изготовления лежит метод прессования древесного материала с клеем. Этот слой при производстве ламината является несущей частью покрытия.
• Четвертый слой предназначен для защиты напольного отделочного материала от деформации, воздействия влаги, паров, плесени, грибка и обеспечения повышенной жесткости, устойчивости. Он представляет собой картон, пропитанный смолами, парафином или меламиновую пленку большой плотности.

Основные этапы производства напольного покрытия

Производство ламинированного покрытия предусматривает выполнение нескольких этапов.

К основным из них относятся:

• изготовление древесноволокнистых плит с высокой плотностью;
• обработка листов напольного покрытия специальными составами;
• облицовка, каширование ламината;
• распиловка, фрезеровка и упаковка готовой продукции.

Изготовление древесноволокнистых плит

Древесноволокнистые плиты выполняют функцию несущих частей напольного покрытия. Их производство основано на проведении многих операций.

К ним относится:

• измельчение древесины без коры до получения мелкой щепы, служащей сырьем для производства ламината;
• промывка щепы для удаления загрязнений, песка, примесей;
• двухэтапное распаривание щепы паром при температуре 100°С и 175°С для получения материала одинаковой влажности и пластичности;
• измельчение в рафинере до нужной фракции сырья;
• добавление смол, парафина, вяжущих веществ, повышающих плотность плиты и снижающих влагопоглощение;
• сушка щепы в соответствии с технологией производства ламината;
• первичное прессование щепы для формирования поверхности плиты под давлением 300 МПа и температуре 300°С;
• прогревающее прессование материала при температуре 190°С под давлением от 40 МПа до 120 Мпа;
• выравнивание плиты до получения идеально ровной поверхности.

Изготовление древесноволокнистых плит является важнейшим этапом технологического процесса при производстве ламината.

Импрегнация или пропитка плит специальными составами

Подготовленные для дальнейшей обработки плиты, в соответствии с технологией производства ламината, проходят импрегнацию, основанную на пропитывании материала специальными составами.

Для верхнего слоя используются смолы с добавками, позволяющие обеспечить прочный слой после застывания и определяющие степень износоустойчивости, а также срок эксплуатации напольного покрытия. Иногда в состав добавляют частицы корунда, предназначенных для улучшения качественных характеристик отделочного материала.

Облицовочный этап

Облицовка, предусмотренная технологией производства ламинированных панелей, осуществляется двумя способами. Первый из них называют кашированием. Он основан на нанесении клея с отвердителем на верхние слои ламината и последующее их спрессовывание Процесс осуществляется при высоких значениях температуры и в нем могут участвовать поверхности покрытия, прошедшие и не прошедшие этап импрегнации.

Второй способ облицовки предусматривает спрессовывание всех ламинатных слоев без использования клея. Он предназначен для плит, пропитанных специальными составами.

Заключительный этап

На заключительном этапе производства ламината выполняется распиловка, фрезеровка напольного покрытия и вырезание элементов крепления на кромочной стороне доски. Иногда технологией производства ламинированного напольного покрытия предусматривается нанесение воска или парафина на кромочные стороны доски.

После прохождения всех этапов производства, материал упаковывается в полиэтиленовую пленку ручным или механизированным способом.

Источник

История и технологии производства ламината

Ламинат довольно «молодое» напольное покрытие, начал свою историю в Швеции в конце 70-х годов ХХ века. Набирая обороты ламинат вытесняет с рынка другие, виды напольных покрытий. Особенно ламинат ударил по эластичным напольным покрытиям.

История ламината.

Ламинат был изобретен в конце 70-х годов ХХ века шведской компанией Персторп ( Pergo). Технология производства ламината, была названа HPL (High Pressure Laminate).Этот метод требовал высоких затрат на производство и не получил широкого распространения.

Не смотря на высокую цену, данная технология продолжила свое развитие и в середине 80-х годов той же шведской компанией Персторп ((PERGO) были изобретены композитные полы.Из композита был выполнен верхний слой пола.

В конце 80-х годов фирма «Хорнитекс» разработала принципиально новую технологию производства ламината. Технология получила название DPL (Direct Pressure Laminate). технология представляет собой производство ламината прямым прессованием Совершенствование технологии привело не только к позитивным, но и к негативным последствиям. В погоне за снижением цены, некоторые производители снизили качество продукции.Верхний слой ламината быстро изнашивался.

В противовес такой продукции Компанией HDM ( Германия) был изобретен новый пол, покрытый сверху слоем акрилата, затвердевшим под воздействием электронного луча. Способ затвердевания поверхности при помощи электронного луча был назван EOF(ElektronenstrahlgehaerteteOber-flaeche)

В России ламинат начал производиться с 2004 года. Это заводы Kronostar (Костромская обл., г. Шарья) и Kronospan (Московская обл., г. Егорьевск). Эти заводы принадлежат к разным веткам некогда единого концерна группы Krono – швейцарской и австрийской

Технология производства ламината HPL (High Pressure Laminate).

• Шаг 1 под высоким давлением и при высокой температуре спрессовываются декоративный и защитный слой.
• Шаг 2 полученную конструкцию, с помощью клея соединяется с основой
• Шаг 3 с другой стороны основы приклеивается стабилизирующий слой.
• Шаг 4 все слои прессуются под высоким давлением.

Технология производства композитного ламината.

• Отличие этого способа от технологии HPL, состоит в способе производства верхнего слоя ламината
• Верхний слой выполнен из композита
• Композит PERGO состоит из нескольких слоев высокопрочных бумаг, пропитанных смолами,
• Толщина композита составляет от 0,5 до 0,9 мм.(обычные ламинированные полы имеют верхний слой всего 0,2 мм).

Дополнительно к прочному верхнему слою PERGO использует запатентованную конструкцию PSG («Защитник поверхности»), он представляет собой слой смолы, в который помещены частицы диоксида алюминия – второго по прочности материала после алмаза.

• Все слои прессуются под высоким давлением и высокой температуре.
• В результате получается монолитная плита композита- образующая верхний слой ламината.
• Далее процесс повторяет технологию HPL

Благодаря прочности верхнего слоя PERGO гарантирует, что в течение 20 лет пол не изменит цвет под воздействием солнечных и электрических лучей, что пол не протрется более чем на 1 см2, а также любые пятна от веществ, встречающихся в домашних условиях, не останутся на поверхности PERGO. Композитный пол имеет 33 класс. Композитный пол производится и сегодня.

Технология производства ламината DPL (Direct Pressure Laminate).

• Шаг 1 шлифуются две древесноволоконные плиты
• Шаг 2 между отшлифованными сторонами плит размещается клейкая пленка( фольга) из фенольной смолы
• Шаг 3 сверху накладывалась сначала бумага с рисунком, пропитанная меламиновой смолой; затем верхний защитный слой пленки, содержащий минеральные частицы.
• Шаг 4 Нижняя сторона покрывалась крафт-бумагой с фенольной пропиткой.
• Шаг 5 В результате сжатия под воздействием высокого давления и температуры формировалась ламинатная доска.

Технология производства акрилатного ламината.

• Декоративную основу образует бумага с нанесенным на нее декором.
• Наращивание поверхности происходит на производственной линии со скоростью 300 м в минуту.
• Декор-бумага пропитывается и покрывается следующим слоем , в который для большей износостойкости добавляются минеральные частицы.
• Следующий слой смолы определяет стойкость к царапинам и оптические качества (видимость структуры декора), а также антистатические качества поверхности и ее последующий внешний вид (глянцевитость или матовость).
• Защитная пленка нужна при ламинировании указанных трех частей в каландре, но ее можно позднее отделить.
• Таким образом получен верхний слой ламината затвердевающий при помощи электронного луча и готовый к дальнейшей обработке.
• На следующем этапе происходит нанесение этого покрытия и противостяжки(основы ламината) на HDF-плиту, В этом случае применяется технология HPL -все слои склеиваются между собой и затем прессуются под высоким давлением и температурой.
• Только акрилатная технология дает возможность получить глянцевую поверхность ламината

Технология CPL(Continuous Pressure Laminate)

Эта технология представляет собой комбинацию DPL и HPL технологий.

Вид технологии, примененный при производстве ламината,производители обычно указывают на упаковке, в виде символов HPL, CPL, DPL.

В продолжении темы

Разбираясь с процессом производства ламината, я обращал внимание и на производство других напольных покрытий.В этой связи, нельзя не вспомнть о производстве керамической плитки и керамического гранита. Интересную информацию о российском производителе керамической плитки, краткую история завода, особенности производства и полный каталог с производимой продукцией смотрите на этом сайте

Источник