Технология изготовления щитового паркета

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЩИТОВОГО ПАРКЕТА Советский патент 1973 года по МПК B27M3/04

Известен способ изготовления щитового паркета путем приклеивания к основе лицевого покрытия из уплотненной древесины мягких лиственных пород.

Целью настоящего изобретения является повыщение эффективности спосо-ба.

Достигается это тем, что уплотнение лицевого покрытия осуществляют в 1процессе приклеивания К основанию при удельном давлении 25-30 кгс/см и температуре 170-180°С.

Осуществляют способ следующим образом.

На основу щитов любой из известных конструкций, изготовленную из различных пород древесины (сосна, ель и др.), наносится клей, затем набирается лицевой слой из натуральной древесины мягких лиственных пород (осина, тополь и др.)

Формирование пакета перед загруакой в пресс производится из двух .щитов. При этом лицевые покрытия должны быть обращены к обогреваемым плитам пресса.

Набранные пакеты помещаются в пресс, где производится уплотнение и оклеивание лицевого слоя и основы щита.

Прогрев материала перед прессованием осуществляется контактным способом в обогреваемых плитах пресса. Прогрев материала может производиться и другим способом. Температура плит пресса должна быть 180°±5°С. пчельное давление подпрессовки составляет 8-10 кгс/см. Время прогрева рассчитывается из условия 1 мин па 1 мм толщины заготонки лицевого слоя.

Прессование осуществляется после прогрева.

Удельное давление прессования должно быть 25-30 кгс/см.

Прессование осуществляют по упорам с целью получения щитов одинаковой толщины. В начальный период прессования плиты не доходят до упоров. При некоторой выдержке под давлением за счет деформаци, в основиом лицевого слоя, плиты пресса достигают упоров. Для быстрого сближения плит до нужного расстояния (до упоров) нельзя увеличивать давление выще указанного (Q 25-30 кгс/см) во избежание выдавливания клея.

Для стабилизации раз:меров и полимеризации клея производится выдержка в горячих плитах пресса, после подачи полного давления. Продолжительность выдержки 2 мин на

1 мм толщины уплотненной древесины лицевого слоя.

Охлаждение плит пресса начинается после истечения времени выдержки и ведется до достижения температуры лицевого слоя 50-

60°С. Это время определяется из расчета

2 мин на 1 мм толщины уплотненной древесины лицевого слоя.

Резкое снижение удельного давления при уплотнении (со 100-130 кгс1см до 25- 30 кгс/см, более чем в 3 ipasa) достигается увеличением пластичности древесины при высоких температурах (180°С).

Малые удельные давления прессования оозво-ляют использовать пресса с сравнительно низким удельным давлением на плитах.

Обычно склеивание древесины осуществляется при давлениях до 12 кгс1-см.

Прочность полученного -клеевого соединения определялась «а образцах по приведенному режиму оклеивания с одновременным прессованием. Все образцы имели резрыв по древесине основания щита. Прочность клеевого соединения отвечает требованиям ГОСТа.

Степень уплотнения лицевого слоя составляет 0,4-0,5.

При этом плотность уплотненной осины достигает 0,8-0,85 г/см.

Степень уплотнения основы щитов, изготовленных из древесины сосны или ели, незначительна и составляет 0,05-0,1.

Знaчиteльнaя разница в степенях уплотнения лицевого слоя и, основы щитов достигается различпыми температурами нагрева (средняя температура нагрева лицевого слоя 170°С, а основы — 30-40°С) и разными породами древесины.

Читайте так же:

Строительные нормы деревянных полов

Полученные паркетные щиты не нуждаются в строжке лицевого слоя, так как не имеют провесов при склеивании. Лицевую сторону следует щлифовать, снимая слой толщиной 0,1-0,2 мм. Такой метод обработки позволяет экономить древесину лицевого слОЯ. Калибровка щитов по толщине осуществляется за счет строжки основания.

Способ изготовления щитового паркета путем приклеивания к основе лицевого покрытия из уплотненной древесины мягких лиственных пород, отличающийся тем, что, с целью ловыщения эффективности способа, уплотнение лицевого покрытия осуществляют в процессе приклеивания к основанию при удельном давлении 25-30 кгс/см и температуре 170-180°С.

Изготовление полов из щитового паркета

Паркетный щит состоит из паркетных планок, квадратов шпона или фанерной облицовочной плиты, которые наклеены на основание с определенным рисунком. Такой паркет еще называют модульным.

Технология изготовления щитового паркета довольно старинная, которую использовали при изготовлении дворцового паркета.

Сначала рисунок паркета набирали из дерева разных пород на сосновых щитах в мастерской. После того как были готовы все щиты, их привозили во дворец и достаточно быстро стыковали друг с другом.

Толщина щита может быть 22, 25, 28, 30, 32 и 40 мм с предельным отклонением ±0,2 мм. Размеры щитов: 400×400; 500×500; 600×600; 800×800 мм с предельным отклонением ±0,3 мм. Паркетные планки имеют толщину 4—8 мм, ширину 20—50 мм и длину 100—400 мм. Влажность древесины щитов должна быть 9±2%.

ПЩ 1 — с рамочным основанием, выполненным в виде обвязки с соединением в углах на шипах и на клею, и реек заполнения, закрепляемых в пазах обвязки на прямой несквозной шип;
ПЩ 2 — имеет реечное основание, облицованное с двух сторон лущеным шпоном;
ПЩ 3 — имеет основание из древесно-стружечной плиты марки П-3, облицованной с двух сторон лущеным шпоном, или основание из цементно-стружечной плиты;
ПЩ 4 — имеет основание из двух слоев реек, склеенных между собой во взаимно перпендикулярном направлении.

П — покрытие паркетными планками;
Ш — покрытие квадратами строганого или лущеного шпона;
Ф — покрытие квадратами фанерной облицовочной плиты.

Читайте так же:

Техкарта устройство полов керамических плиток

Рейки и бруски основания изготавливают из древесины хвойных пород, березы, осины и ольхи.

Верхний слой щитового паркета — наборный из пластин древесины благородных, твердых пород, которые приклеиваются к основанию. Толщина пластин, как правило, составляет 5 мм. Лицевой слой щитового паркета шлифуют, а затем обрабатывают лаком.

Устройство полов из паркетных щитов

В качестве основания для паркетных щитов может служить бетонная стяжка (предварительно выровненная и очищенная от мусора и пыли), прокладки из мягких древесно-волокнистых плит или фанеры или лаги. Листы древесноволокнистых плит или фанеры распиливаются на квадраты примерно 400×400 или 500×500 мм.

Крепят щиты основания к бетонному полу клеем или мастикой и шурупами.

Затем паркетные щиты наклеивают на основание или на бетонный пол. Основание предварительно грунтуется клеем или мастикой, разбавленными на 20—40% соответствующим растворителем или водой (если клей водорастворимый, например КС КСУ).

Непосредственно перед укладкой покрытия производится раскладка щитов «насухо». При этом необходимо рассчитать наиболее оптимальное расположение рядов в помещении.

После установки маячных щитов «насухо» по ним натягиваются маячные шнуры, которые помогают ориентироваться при наклейке щитов. Маячный шнур должен проходить точно по срезу кромки щита. Крепится он к стенам при помощи гвоздей.

В дальнейшем щиты наклеиваются на основание клеем или мастикой, которые наносятся зубчатым пластмассовым или металлическим шпателем. Слой мастики рекомендуется не делать более 1 мм, клей же рекомендуется, наоборот, наносить слоем не менее 1 мм.

Горизонтальность установки каждого щита и правильность его сопряжения с соседними щитами проверяется по уровню.

После приклеивания к основанию щит соединяется с ранее уложенными с помощью пазов, гребней, шпонок и вставок, покрытых водостойким клеем на основе ПВА.

Для сплачивания паркетных щитов используют паркетный молоток. Излишки клея, выступившие при этом в месте соединения, удаляются сухой тряпкой.

Между последними щитами и стеной в задор вбиваются клинья, которые вынимаются лишь после полного высыхания клея или мастики. Через 3—5 дней можно начинать отделку поверхности паркетного покрытия: циклевание и шлифование.

Современные паркетные щиты зачастую имеют обработанную ровную поверхность, поэтому отделочные работы не потребуют значительных усилий. Снятие выступающих частей можно произвести циклей или рубанком.

Паркетные щиты, в отличие от штучного паркета, укладывать значительно проще, и, кроме того, значительно сокращаются работы по подготовке основания.

При укладке паркетных щитов по лагам до начала работы необходимо подготовить основание под лаги.

Затем обработать антисептиком снизу и с боков паркетные щиты и соединительные рейки, обеспечить в помещении для укладки щитов температуру воздуха не ниже 50°С при влажности не более 60%.

Для улучшения звукоизоляции под паркетные щиты настилают ленточные прокладки из мягких древесно-волокнистых плит.

Лаги кладу? параллельно длинной стене помещения. Правильность укладки лаг проверяют рейкой с уровнем. При укладке щитов по лагам расстояние между осями лаг должно быть равным ширине щита. Паркетные щиты, имеющие размер 800×800 мм, укладывают по лагам с шагом 400 мм.

Читайте так же:

Технология настила деревянного пола

Паркетные щиты толщиной 22 и 25 мм укладывают только по сплошному основанию.

Укладку начинают с углового щита. Затем по этому щиту натягиваются два шнура, пересекающиеся между собой под прямым углом. При этом необходимо учесть зазор между стеной и щитом в 10—15 мм. По этим шнурам вдоль стен укладываются два маячных ряда щитов в виде буквы «Г». Первый ряд располагается у стены, наиболее удаленной от входа в помещение. Щиты нужно укладывать на лаги так, чтобы нижний слой реек основания лег поперек лаги.

Затем проверяют правильность укладки ряда щитов и прибивают их к лагам гвоздями длиной 50—70 мм.

Гвозди надо забивать в нижнюю щеку паза наклонно у углов и посередине щита. Чтобы гвоздь не мешал установке соединительных гребней и шипов, шляпки гвоздей надо утапливать добойником. В паз уже прибитого щита вставляется гребень или три вкладных шипа и на них насаживается очередной щит.

При установке щитов их пазы и кромки предварительно промазывают водостойким клеем. В местах неплотного соединения щитов их сплачивают легкими ударами паркетного молотка через брусок, который прикладывают к кромке щита. Выступивший при этом клей снимается сухой тряпкой. В том случае, когда кромки примыкают неплотно, они подгоняются при помощи ножовки.

Если по длине помещения невозможно уложить целое количество щитов, то замыкающие ряды укладывают из отпиленных щитов, которые должны быть обращены обрезанной стороной к стене. Для распилки щитов используют дисковую пилу или электролобзик. Крепятся эти щиты гвоздями с лицевой стороны так, чтобы шляпки гвоздей закрывались плинтусом.

Следует заметить, что укладку паркетных щитов на лаги можно использовать в квартирах и помещениях с достаточной высотой потолка, так как для укладки по лагам используют щиты толщиной не менее 25 мм.

Источник

Как производят паркет и какое нужно оборудование

Четко осознавая, что настоящий паркет — это сплошные плюсы, не каждый знает о том, какие этапы проходит материал до момента готовности. Что представляет собой производство паркета, какое оборудование для этого применяется и насколько производство массивной доски выделяется от технологии изготовления штучного материала? Про это ниже.

Как паркет, так и массивную доску делают поэтапно. Первый — изготовление, второй — качественный контроль. В процессе контроля выполняется зрительный осмотр материала, дополнительно применяют особенные устройства.

Этап подготовки — подбор материала

Как изготовление паркета, так и более недорого варианта — массивной доски предполагает собой применение натуральных породы дерева. Классически — это:

дуб — от светло-коричневого до темного цвета;
орех — различается отличительным красноватым оттенком;
ясень — с тонким фактурным узором;
бук — с яркой текстурой, золотистым цветом.

Читайте так же:

Стяжка под укладку паркета

Из экзотических пород очень часто применяемые:

олива;
мербау;
шоколадное дерево.

Характерность экзотических древесных пород заключается в усовершенствованных рабочих свойствах. Многие породы лучше справляются с температурными скачками, достаточно устойчивые к действию влаги.

Пальму первенства со планочным паркетом делит мозаичный, за ними идут щитовой и массивная доска. Классические размеры материала: толщина — от 1,5 до 2,2 см, длина — от 9,5 до 50 см, ширина — от 3 до 15 см.

Производство паркета штучного: из каких этапов состоит?

Начинают производственный процесс материала для отделывания пола с сушки и сортировки составляющих. Сырье поступает на производство в виде упакованных в паллеты заготовок. На данном шаге выполняется внимательный осмотр материала на предмет наличия зрительных недостатков. Если есть такие, материал не применяется.

Хорошее сырье отбирают и сушат. Чтобы это сделать применяют сушильные камеры, где заготовки под влиянием большой температуры оставляют на пару месяцев. На этом же шаге проводят термообработку материала — нагревая его без доступа воздуха с дальнейшим природным охлаждением. Результатом всех проведенных действий становится получение плотной и хорошей древесины, не склонной к деформированию.

Другой этап — распил подготовленной древесины на доски с некоторыми параметрами с удалением участков с имеющимся дефектом. Применяя станки для фрезерных работ, полученные детали обрабатывают с четырех сторон с целью получения деталей правильной геометрической формы и подготовленной лицевой поверхностью. Эти же станки подходят для резки на элементах грядущего паркета гребня и паза. Готовые доски упаковуют для последующей реализации.

Можно подчеркнуть, что производственная технология паркета штучного не очень сложная, тем более, если сопоставлять ее с технологией производства массивной доски. Трудная конструкция многослойных компонентов из различных пород дерева налаживает конкретный отпечаток на процесс получения, обязывая изготовителей держаться поставленного метода.

Как получают массивную доску: этапы производства

Автором массивной доски в собственное время стал Густав Чер из компании Kahrs. Было это в первой половине 40-ых годов XX века. По сегодняшний день собственно эта компания первый в отношении производства хороших массивных досок.

Для производства сегодняшней массивной доски применяют как натуральные дорогие древесные породы, так и менее ценные — для устройства подложки. От специфики производственного процесса, подбора древесины для материала, ее состояния, типа клея зависит внешний вид, свойства эксплуатации и служебный срок грядущего покрытия.

Итак, производство массивной доски состоит из таких этапов:

Создание верхнего слоя.
Приспособление подложки.
Соединение всех слоев.

На начальной стадии, применяя пильный станок доски из ценных пород древесины распилюют на ламели необходимых показателей. Дальше их обрабатывают при помощи станка для фрезеровочных работ, добиваясь получения изделий геометрических правильных форм. Ламели смазывают клеевыми составами, получая верхний слой, после этого в зависимости от необходимого результата проводят термообработку, отбеливание или строгание.

Читайте так же:

Стяжка поверх деревянного пола

Для создания подложки доску с обрезанными краями из дешевых древесных пород, чаще хвойных, распилюют. 3-ий слой — полотнище из шпона деревьев хвойной породы предназначается для стабилизации конструкции. Готовые доски обрабатывают при помощи станка для фрезеровочных работ, получая изделия с правильными геометрическими пропорциями и чистой поверхностью.

Последний этап — фиксация слоев доски, когда внешняя часть склеивается с 2-мя остальными. Еще один слой оборудуют соединением на замковой основе шип паз или замком поворотно-углового типа. Вторую и третью часть доски клеят так, чтобы волокна образовывали взаимно перпендикулярные плоскости. Подобный вариант соединения увеличивает параметры прочности изделия в том числе и в условиях резких скачков температуры и изменения уровня влаги.

Оборудование для производства паркета — какое применяют?

Чтобы наладить процесс, понадобится социализированное оборудование для производства паркета или массивной доски. Самые основные машины:

лесопилка с механизированной подачей сырья;
заточное и разводное оборудование для пил;
сушилка (в определенных режимах сушки);
влагомеры;
паркетная линия — производственная основа (включает шипорез и 4-х сторонний строгательный станок);
столярный участок предварительный.

Кроме оборудования для производства паркета, необходимо рассчитать размещение и обустраивание помещения, где будут проходить работы. Для начала достаточно будет помещения площадью в 200 метров квадратных.

Если отсутствует возможность расположить все оборудование в помещении, часть его располагают за его пределами, к примеру, лесопильный участок можно расположить за пределами цеха, предусмотрев выступ крыши. А для склада кругляка не понадобится даже выступа крыши.

Отпускная цена метра квадратного паркета штучного состоит на 60% из сырья, на 15% из затрат на электрическую энергию. Остальное — расходы на зарплату служащих. В общем рентабельность бизнеса по изготовлению паркета составляет не меньше 15%.

Во избежание трудностей с обустраиванием помещения для работы с натуральными деревом, есть смысл начинать производство в особом цеху, оборудованном для деревообработки с учетом норм пожаробезопасности.

И на последок, приобретая сырье для производства паркета из настоящего дерева (в большинстве случаев из дуба и ясени), необходимо не забывать о документах, подтверждающих его качество. В первую очередь заготовки должны поступать с сертификатами радиационной безопасности и гигиеническим заключением Министерства охраны здоровья. Только сертифицированное сырье дает возможность получать в результате сертифицированный паркет.

Подводя итог напомним, что производственная технология массивной доски и паркета штучного почти что у любого производителя похожа. Отличия бывают, но лишь в очередности выполнения этапов и способах обработки. Также различается отношение производителей к процессу производства материала с контролем или его отсутствием на каждом шаге.